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鍋爐內襯易磨損和選材、施工、烘爐有很大關系，選擇合適的耐磨耐火材料可以減少維修次數，讓窯爐產生更多的經濟價值。

爐子大部分是用煤作燃料，少數采用重油或煤氣，主要由鍋爐管系統、燃燒室、煙道、除塵裝置等組成。由于耐火材料的磨蝕，使附火材料的爐內工況是：①鍋爐爐膛內的工作溫度900~1050℃；②爐膛內有氧化還原氣氛；③煙氣沖刷，撞擊：爐膛一般3~6m/s，分離器為20-30m/s。

煙塵沖蝕，是指流體或固體顆粒以一定的速度和角度沖擊材料表面而引起的磨損。沖蝕磨損：顆粒與固體表面的撞擊角度小，接近平行。當垂直分速與相切分速度共同作用時，顆粒對固體表面產生刨削作用，使耐火材料逐漸被破壞。碰撞磨損：沖擊角大，接近垂直。微粒以一定的速度撞擊固體表面，造成裂紋和變形。長時間沖擊破壞固體表面，變形層脫落。

耐火材料的磨損

其破壞方式主要有：①熱剝離；②結構剝離；③機械應力剝離。鍋爐起動時，停機時溫度變化快，受熱不均，使耐火材料內部產生溫升差，從而產生應力，造成耐火開裂、剝落。組織剝離是指鍋爐長時間使用時，材料成分發生變化(質變)，表面材料脫落。由于耐火材料和金屬結構(測溫、壓力元件、耐火材料抓釘等)的熱膨脹系數不同，導致了耐火材料開裂。

在1400~1600℃下鍋爐燃燒時，爐壁承受高溫熱負荷。高溫度空氣的沖蝕與磨損，渣塵化學腐蝕。所以，燃燒室內襯一般用一級粘土磚砌筑，其余部分用三層粘土磚和煙道工作層。由于工藝的發展，目前有一些鍋爐在1710~1790℃之間采用耐火可塑料或耐火澆注料。煙道襯板采用粘土質高鋁水泥土澆注料澆鑄。對于特定工作溫度在1300~1400℃的前拱，可用高鋁水泥、磷酸鹽粘結劑或高鋁質澆注料制作。

高鋁水泥或磷酸鹽耐火澆注料，其余部分采用硅酸鹽水泥或高鋁水泥土與粘結劑進行襯砌。

對于一般鍋爐的低溫部位，可用輕質耐火澆注料或保溫板作為爐襯。高溫區外砌絕熱層。

以煤矸石為燃料的鍋爐，因煤矸石含灰較多，發熱量較低，采用沸騰燃燒鍋爐。高溫時，煤矸石微粒對管道受熱面及爐壁的磨損十分嚴重。運轉一年，耐火材料磨損60~2mm，管道受熱表面磨損60~2mm。可以用水玻璃或磷酸鹽不燒高鋁磚砌筑沸騰層周壁。面狀受熱管道壁涂磷酸鹽碳化硅或鋁土熟料防火保護層，一般厚度為40mm。這樣，就能使壽命倍增。

簡言之，使用不定型耐火材料作為鍋爐爐襯，其使用壽命一般可提高3~5倍。另外，可在現場澆注，也可預制裝配，施工速度快，品質好，如整體澆注，整體性強，氣密性高；整體性絕熱層，絕熱效果好，降煤耗，節能源。

爐子什么部分需要耐磨耐火材料？

對承壓部件抗磨損設計的耐磨耐火材料同時也具有較低絕熱性能，因此，鍋爐的傳熱不受影響。該抗磨耐火材料覆層主要用于燃燒室和汽冷旋風分離器。在燃燒室的密相區，物料、填充燃料和石灰石混合，然后流化，其中較小的顆粒被上升氣流帶走；更重的顆粒落回風板表面，而此處顆粒具有強烈的磨損性，所以耐火材料的覆蓋范圍始于布風板，向下延伸至燃燒室的豎壁和斜壁的交界處。

由于床上顆粒向不均勻的流動方向將在屏風受熱面轉向和傾斜，從而造成磨耗，這種情況下，通過增加防磨蓋、罩內加銷釘等方法達到防磨目的。由于煙塵聚集到爐膛出口時，不可避免地攜帶不定向粒子將對爐膛產生一定程度的磨損，所以在靠近出口的兩側，上、下各有耐火保護層。過熱屏、加熱屏與蒸發屏底部彎曲且與煙幕流動方向垂直，磨損較重，此區域也應覆蓋耐磨、耐火等材料。此外，在風冷冷渣器中，冷渣器內腔及內壁等均用耐磨耐火材料覆蓋。

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